Нафтохімічний комплекс у Равенні — історичний виробничий майданчик на півночі Італії, що в подальшому був розділений між кількома компаніями.

Перший етап історії майданчику У 1953-му просто на околиці Равенни почалась розробка значного газового родовища (згодом назване Равенна-Терра, щоб відрізнити його від виявленого неподалік в Адріатичному морі родовища Равенна-Маре), що створило передумови для зведення тут газохімічного комплексу. Проєкт реалізувала нафтогазова компанія ENI, що діяла через дочірню компанію Azienda Nazionale Idrogenazione Combustibili (ANIC, розпочала діяльність наприкінці 1930-х з виробництва синтетичного пального з бурого вугілля на заводах у Тоскані та Апулії).

Базовим процесом комплексу став окисний піроліз метану, результатом якого була газова суміш зі вмістом ацетилену від 5 % до 15 %. Ацетилен призначався для:

- продукування бутадієну з його наступним спрямуванням на виробництво синтетичного стирен-бутадієнового каучуку — саме цей напрям першим став до ладу наприкінці 1957 року. Стирен первісно планувалось закуповувати на стороні, проте, оскільки той самий піроліз також дозволяв отримувати 6,5 тисяч тонн етилену (реакцією якого з бензеном отримують напівфабрикат стирену), ще на етапі будівництва уклали угоду про спорудження в Равенні лінії стирену потужністю 14 тисяч тонн на рік. Що стосується потужності заводу по стирен-бутадієновому каучуку, то вона первісно становила 35 тисяч тонн на рік;

- введеного в дію у 1960-му виробництва мономеру вінілхлориду (може бути отриманий реакцією ацетилену з соляною кислотою), який далі йшов на полімеризацію у полівінілхлорид;

- запущеного в 1962-му виробництва ацетальдегіду, що далі йшов на продукування вінілацетату (для цього також потрібен оцтовий ангідрид, який можливо отримати окисненням все того ж ацетальдегіду). Далі вінілацетат використовували для отримання полівінілового спирту, а також комполімеру вінілацетату-вініллаурату (застосовується у жувальній гумці), а загальна потужність напряму становила 19 тисяч тонн на рік.

Отримана після вилучення ацетилену та етилену газова суміш фактично становила собою синтез-газ (водень, моноксид вуглецю та інші компоненти), який спрямовували для виробництва аміаку на зведений бік-о-біч завод добрив.

Ще на етапі будівництва першої черги вирішили збільшити потужність заводу по каучуку до 55 тисяч тонн на рік за рахунок будівництва другої лінії. При цьому відмовились від нарощування потужності ацетиленового напряму, оскільки на той час не передбачалось відповідного розширення виробництва добрив. Натомість необхідний для другої лінії бутадієн почали отримувати з бутилену, який містився у бутан-бутиленовій фракції газів нафтопереробки нафтопереробних заводів ENI та на той час просто спалювався у складі паливного газу. Також розширили асортимент каучуків за рахунок цис-полібутадієну (лінія запущена в 1961-му) та акрилонітрил-бутадієн-стирену (так само в 1960-х роках, при цьому варто відзначити, що того ж десятиліття акрилонітрил почав продукувати належний ANIC комплекс у Джелі).

Відомо, що в 1972 році потужність по стирен-бутадієновому каучуку збільшили зі 120 до 145 тисяч тонн на рік, по полібутадієну з 18 до 25 тисяч тонн на рік та вели роботи по нарощуванню потужності по акрилонітрил-бутадієн-стирену з 14 до 24 тисяч тонн на рік.

Того ж 1972-го запустили продукування ізопрену з наступним випуском ізопренового каучуку, при цьому потужність нового напряму становила 30 тисяч тонн на рік. Ізопрен отримували реакцією все того ж ацетилену та ацетону, що давало дуже чистий продукт, проте собівартість виявилась зависокою і що за кілька років обладнання законсервували.

Тим часом у світі та в Італії почала стрімко розвиватись нафтохімія, що призводило продукування значних обсягів бутадієну у складі фракції С4. В 1973-му у Равенні ввели в дію установку розділення цієї фракції і ближче до завершення 1970-х виробництво каучуку було відокремлено від ацетиленового напряму.

Також відомо, що в 1960-х у Равенні організували виробництво диметилкарбонату. Первісно воно здійснювалось фосгенуванням метанолу, а на початку 1980-х розробили та в подальшому впровадили на равеннському майданчику технологію отримання диметилкарбонату з моноксиду вуглецю та метанолу. У 1980-х асортимент комплексу розширили за рахунок дихлорметану, його похідних та дифенілів.

У 1983-му ANIC увійшла до Enichem — нового хімічного концерну, створеного у складі групи ENI.Italo Pasquon LA NASCITA DELLA METANOCHIMICA E DELLA PETROLCHIMICA IN ITALIAGreen Reactionsand Technologiesfor Biomass Valorisation

Доля виробництв комплексу

Вінілхлоридний напрям У 1986-му Enichem та британський хімічний концерн Imperial Chemical Industries (ICI) об'єднали свої напрями виробництва вінілхлориду з передачею відповідних заводів (частин заводів) до складу створеної на паритетних засадах European Vinyls Corporation (EVC). Завод у Равенні планувалось закрити, проте Enichem і далі концентрувала під своїм контролем італійську нафтохімічну промисловість та невдовзі стала власником потужної піролізної установки в Порто-Маргера та прокладеного від неї етиленопроводу Порто-Маргера — Феррара, що дозволило в першій половині 1990-х подовжити останній до Равенни. Постачений таким чином етилен використовували для продукування дихлоретану, який далі перетворювали на мономер вінілхлориду. Джерело від 1994 року зазначає річну потужність равеннського майданчику на рівні 150 тисяч тонн дихлоретану, 110 тисяч тонн мономеру вінілхлориду та лише 40 тисяч тонн полівінілхлориду.

В 2001 та 2005 роках всі акції EVC викупив хімічний концерн Ineos, а EVC Italia перейменували на Ineos Vinyls Italia, при цьому станом на другу половину 2000-х потужність равеннського майданчику по полівінілхлориду рахувалась як 80 (за деякими даними — навіть 120) тисяч тонн на рік. Втім, у 2008 році Ineos оголосила про бажання продати італійську дочірню компанію через залежність від ENI в питанні поставок сировини. В 2009-му Ineos Vinyls Italia викупила група Sartor, що перейменувала її на Vinyls Italia, проте менш ніж за місяць виробництво зупинилось через кількаразове підняття ENI цін на сировину.

В 2012-му черговий власник запустив завод у Равенні на покупному мономері вінілхлориду, який постачала французька компанія Kem One (володіє потужними заводами цього продукту в Лавері та Фос-сюр-Мер), проте вже за кілька місяців поставки сировини припинились через зростання заборгованості, що стало завершенням історії вінілхлоридного напряму в Равенні.

Вінілацетатний напрям У 1994-му Enichem продала свої вінілацетатні виробництва (окрім равеннського, вона також мала завод у Вілладоссолі) групі MAPEI, що створила для управління ними компанію Vinavil. Остання узялась за розширення потужностей, передусім по випуску комполімеру для жувальних гумок, а з 2004-го розширила асортимент за рахунок суперпластифікаторів для бетону. Також завод Vinavil у Равенні випускає водостійкі клеї та оболонки для сирів. Наслідком вкладень у модернізацію стало збільшення загальної річної потужності заводу з 30 тисяч тонн у 1999-му до понад 100 тисяч тонн в 2008-му.

Напрям синтетичного каучуку Після виділення/продажу вінілхлоридного та вінілацетатного напрямів (а також продажу заводу добрив норвезькій компанії) під контролем Enichem залишився тільки напрям синтетичного каучуку. Після розділу Enichem у 2002-му ним опікувалась Polimeri Europa, що з 2012-го змінила назву на Versalis.

З плином часу асортимент майданчику змінювався з урахуванням ринкової ситуації, так, в 2004-му припинили випуск акрилонітрил-бутадієн-стирену. Також відомо, що станом на першу половину 2020-х на майданчику Versalis у Равенні діяло щонайменше три лінії синтетичного каучуку:

- запущена в 1981-му та потім неодноразово модернізована з доведенням потужності до 32 тисяч тонн на рік лінія карбоксильованого стирен-бутадієнового латексу (XSBR);

- введена в 1993-му лінія високоцис-полібутадієнового каучуку (HCBR), що спершу мала потужність у 40 тисяч тонн на рік, а в 2008-му була модернізована до показника у 80 тисяч тонн;

- запущена в 1971-му лінія кополімерів з стиреновими блоками (SBC), потужність якої після модернізацій 1991 та 2001 років досягнула 90 тисяч тонн. Також остання з цих модернізацій включала спорудження секції гідрогенізації, що дозволила додати до асортименту стирен-етилен-бутилен-стиреновий каучук (SEBS).

Примітки